Reinigungsverfahren

Eine einfache Tauchentfettungsvorrichtung bestand in der Anfangszeit aus einem heizbaren Behälter aus Eisenblech, in dem die Teile bei Siedetemperatur abgekocht wurden. Dabei ergibt sich durch das Aufwallen der kochenden Lösung ein zusätzlicher mechanischer Reinigungseffekt. Diese Methode wird heute in modernen Industrieländern nicht mehr angewendet. Bei modernen Einrichtungen werden die Nachteile, die sich im Zusammenhang mit dem Entfetten durch Abkochen ergeben, wie hohe Wärmeverluste, Schwadenbildung, Spritzen oder Überkochen, vermieden.

Der Reinigungseffekt kann durch Zirkulation der Reinigungslösung oder durch Druckfluten mechanisch unterstützt werden. Beim Druckfluten wird die Lösung mit hohem Volumenstrom bei Drücken zwischen 8 – 25 bar über zahlreiche gegenüberliegende, versetzt angeordnete Düsen durch die Bearbeitungskammer und damit durch die Teile gepumpt.
Alternativ wird das Bad über eine Flutungspumpe und Filtrationseinrichtungen mehrmals neu befüllt und entleert. Ein zusätzlich eingebautes Oberflächenspülsystem sorgt dafür, dass das Öl oder Fett, das sich an der Badoberfläche ansammelt, in einen Überlauf gespült wird, und verhindert so, dass die gereinigten Teile beim Entnehmen aus dem Tauchbad erneut durch demulgiertes Öl verschmutzt werden. 

Im Vergleich zum altertümlichen Abkochverfahren bietet die Tauchreinigung mit guter Zirkulation den Vorteil, dass bei niedrigeren Temperaturen von üblicherweise 50°C - 75°C und nach kürzeren Behandlungszeiten optimale Reinigungsergebnisse erzielt werden. Moderne Anlagen emittieren keinen Wasserdampf mehr in die Halle.
Dieses Verfahren ist prädestiniert für die Fein- und Feinstreinigung. Die Verwendung von Druckluft in der Tauchreinigung ist eher kontraproduktiv, da die Verwendung wirksamer Reiniger sehr stark eingeschränkt wird.

Bei den heutigen Anforderungen an Restschmutz und Partikelgröße ist der Einsatz von Ultraschall nahezu unerlässlich. In vielen Industriezweigen wie z. B. bei der Herstellung von feinmechanischen Funktionsbauteilen (wie Einspritzdüsen, ABS-Ventile, etc.), optischen Gläsern und Geräten sowie in der Fertigung hochpräziser Edelstahlrohre, -armaturen und -bauteile sind die Anforderungen im Hinblick auf die Reinheit der Oberflächen extrem hoch.

Rückstände verwendeter Materialien und Metallabrieb lassen sich nur mit großem Aufwand vollständig entfernen, da derartige Verschmutzungen äußerst fest an Metall- und Glasflächen haften.
In den meisten Fällen reicht eine Behandlung mit wässrigen Reinigungslösungen allein nicht aus, sofern sie nicht durch zusätzliche mechanische Vorgänge unterstützt wird. In diesen Fällen lässt sich durch Ultraschall eine bessere Wirkung als beim Fluten oder Spritzen erzielen. Die Ultraschallreinigung basiert auf hochfrequenten Schallschwingungen, die durch spezielle Schwingsysteme erzeugt werden.

Spritzreinigungsanlagen können von einfach bis sehr komplex aufgebaut sein. Große Mengen einfacher Bauteile können mit Spritzreinigungsanlagen kostengünstig gereinigt werden. Auch hier emittieren moderne Anlagen keinen Wasserdampf mehr in die unmittelbare Umgebung.Ausschlaggebend für die intensive Reinigungswirkung sind die Form und Anordnung der Düsen, die gewährleisten müssen, dass die Teile während des Reinigungsvorgangs von allen Seiten bespritzt und keine Bereiche ausgelassen werden. Bei einfachen Anlagen liegt der Spritzdruck zwischen 0,5 und 4 bar. Ein erheblich höherer Druck (> 100 bar) kommt zur Anwendung bei bestimmten Reinigungsvorgängen, wie z. B. beim Entgraten und beim Hochdruckreinigen.
Es gibt Einkammerspritzanlagen, in denen die zu reinigenden Teile auf einem beweglichen Rost von allen Seiten besprüht werden, sowie kontinuierlich arbeitende  Mehrkammerspritzanlagen in Form von Band-Durchlaufsystemen.
Der wesentliche Vorteil liegt darin, dass im Vergleich zur Tauchreinigung ein höherer Durchsatz zu günstigeren Kosten erreicht werden kann. Die Anzahl und Länge der einzelnen Kammern in kontinuierlichen Spritzanlagen müssen auf die jeweilige Aufgabe abgestimmt sein. Die Düsenausführung hängt von der Funktion der verschiedenen Kammern ab.

Der Einsatz schnell demulgierender Reiniger ist eine wichtige Voraussetzung für den einwandfreien Betrieb von Spritzreinigungsanlagen. Zur Standzeitverlängerung kommen dieselben Geräte zur Medienpflege zum Einsatz wie bei Tauchreinigungsanlagen (z.B. Filter, Ölabscheider, Skimmer, etc.) damit die Reinigungslösung über einen längeren Zeitraum einsetzbar bleibt.

Spritzreiniger müssen anders aufgebaut sein als Tauchreiniger. Die wichtigste Eigenschaft ist dabei das unterschiedliche Schaumverhalten. Spritzreiniger sind generell oberhalb des sogenannten „Trübungspunktes“ schaumarm bis schaumfrei! Der Trübungspunkt ist abhängig von den verwendeten Tensiden und liegt oft um die 40°C, die Angaben in der Produktinformation des verwendeten Reinigers ist unbedingt zu beachten!
Das bedeutet, dass nach Neuansatz oder längeren Betriebspausen erst die Betriebstemperatur erreicht sein muss, bevor die Anlage in Betrieb genommen wird, um eine unerwünschte Schaumbildung beim Wiederanfahren zu vermeiden.

Entaromatisierte Testbenzine haben die aromatenhaltigen Waschbenzine zunehmend ersetzt und stellen eine wichtige Klasse organischer Lösemittel dar. Ihr Lösungsvermögen ist auch bei erheblich reduzierten Sicherheits-, Gesundheits- und Umweltrisiken (EHS) nahezu unverändert gut. Der aromatische Anteil liegt typischerweise deutlich unter 1 %.
Sie werden vorwiegend für die Reinigung stark fettiger oder öliger Reparaturteile wie z. B. Motoren, Getriebe und größere Maschinen (Lokomotiven), eingesetzt. Diese Produkte bestehen hauptsächlich aus Kohlenwasserstoffen mit und enthalten je nach dem jeweiligen Verwendungszweck weitere Zusätze, z. B. zur Verbesserung des Korrosionsschutzes oder der Abwaschbarkeit.

Auch zur manuellen Anwendung haben sich aromatenfreie Reiniger auf Lösemittelbasis in vielen Anwendungsbereichen bewährt. Je nach Zusammensetzung können sie als reine Konzentrate oder in Lösung mit Petroleum oder teilweise Wasser verwendet werden. Nach einer gewissen Einwirkzeit wird der Reiniger vorsichtig mit einem starken Wasserstrahl abgespritzt. Wenn Reiniger auf Lösemittelbasis mit Trennwirkung verwendet werden, zersetzt sich die beim Sprühen entstandene Emulsion sehr schnell in eine Öl- und eine Wasserphase, so dass sich die Ölanteile sicher im Ölabscheider separieren lassen.

Alkoxy-Propanole sind synthetisch hergestellte Lösemittel, bekannt auch unter der Bezeichnung modifizierte Alkohole, die sowohl Alkoholgruppen als auch Ethergruppen enthalten. Aufgrund ihrer ausgewogenen Balance zwischen polaren und unpolaren Eigenschaften haben diese Lösemittel für verschiedene Reinigungsanforderungen ein ideales Profil, da sie die Fähigkeit haben, sowohl polare als auch unpolare Substanzen aufzulösen.

Da es sich um reine Stoffe oder zumindest um definierte Stoffgemische mit sehr engen Siedegrenzen handelt, können Alkoxy-Propanole gut über die Destillation in der Metallreinigungsanlage aufgearbeitet werden, sofern der Siedepunkt von abgelösten Verschmutzungen nicht in den Siedebereich der Alkoxy-Propanole fällt.